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La valorisation énergétique

1 - PESAGE / CONTROLE

A l’entrée et à la sortie du site, les camions provenant des différentes collectes sont pesés sur les ponts bascules après avoir été identifiés par un système automatique de badge.

2 - FOSSE DE RÉCEPTION

Sa capacité est de 4200 M3. Elle est mise en dépression afin d’éviter toute odeur. La fosse est équipée de 2 ponts roulants et de 2 grappins hydrauliques d’une capacité de 4500 litres chacun.

3 – SALLE DE COMMANDES

Elle centralise toutes les commandes de l’ensemble des équipements. Elle permet la supervision automatique et manuelle de toutes les fonctions du site, la vérification en temps réel du bon fonctionnement des équipements, de l’optimisation des paramètres et de la valorisation énergétique, et le suivi permanent de la qualité des rejets des gaz de combustion.








4 – FOURS A ROULEAUX

Les déchets sont introduits dans les trémies de chargement des 2 fours à rouleaux de 8 tonne / heure chacun. Ces rouleaux retournent plusieurs fois les déchets pour une meilleure optimisation de la combustion en limitant ainsi les imbrûlés.

5 – CHAUDIERES HORIZONTALES DE RECUPERATION

Première étape de la valorisation énergétique de déchets. Chaque four est équipé d’une chaudière horizontale de récupération. Elles captent la chaleur issue de la combustion des déchets, à plus de 1000°C, sous forme de vapeur surchauffée à 45 bars absolus (360°C)

6 – TOUR D’ATOMISATION SEMI-HUMIDE

Les fumées venant de la chaudière sont envoyées dans le réacteur où elles sont neutralisées par une injection de lait de chaux. Les purges du laveur, une fois neutralisées, sont vaporisées dans la tour d’atomisation.

7 – FILTRE A MANCHES

Un filtre à manche est installé afin d’assurer la captation des poussières.

8 – LAVEUR HUMIDE A DOUBLE ETAGE

Les fumées en sortie du filtre à manches vont subir un troisième traitement dans un laveur à double étage (acide et basique). Il permet, après avoir pulvérisé sur les fumées de l’eau et des réactifs, de capter par une série de séparation physico-chimique le dioxyde de souffre.

9 – TRAITEMENT DES OXYDES D’AZOTE

Traitement des oxydes d’azote par injection d’urée dans les fours.

10 – CHEMINÉES : ventilateur de tirage équipé

Les gaz épurés sont refroidis à 67°C et dirigés dans les 2 cheminées de 30 mètres de haut par un ventilateur de tirage équipé d’un silencieux. Un système d’atténuation de panache limite sa formation ( condensation de vapeur d’eau en gouttelettes).

11 – ANALYSEURS DE FUMÉES

Un ensemble d’analyseurs performants permet le contrôle permanent des rejets dans l’atmosphère.

12 – TURBO-ALTERNATEUR

Il a pour fonction de valoriser l’énergie issue de la vapeur en énergie mécanique puis électrique. D’une puissance de 8,2 MW, il produit 80 000 MW par an. Pour éviter les nuisances sonores, le groupe turbo-alternateur se trouve dans un caisson spécifique insonorisé.

13 – AÉROCONDENSEURS

En sortie de la turbine, la vapeur est refroidie et condensée en eau grâce aux aérocondenseurs. Ainsi récupérée, l’eau, après des traitements complémentaires dans la bâche alimentaire, sera réutilisée dans les chaudières pour produire à nouveau de la vapeur.

14 – TRAITEMENT DES EFFLUENTS LIQUIDES

Afin d’assurer une plus grande sécurité pour l’environnement, un laboratoire d’analyses est intégré à l’usine. Ainsi, en temps réel, la qualité des différents rejets est contrôlée et ajustée si nécessaire. Par ailleurs, le site ne rejette aucun effluent liquide dans l’environnement.

15 – LES SILOS A CENDRES

Les cendres volantes et REFIOM issus de la chaudière et concentrés au bas du filtre à manches sont évacués et stockés dans des silos spécifiques avant leur transfert vers un centre d’enfouissement technique de classe 1 où ils seront stabilisés et stockés.

16 – LES MACHEFERS

Les mâchefers bruts produits par l’incinération des déchets passent à la sortie du four dans un extracteur à eau puis sont acheminés par bandes transporteuses couvertes vers une plate-forme mâchefers située à proximité de l’usine.